FUNDICIÓN DE ALUMINIO CON CARBÓN VEGETAL (PRIMERA EXPERIENCIA)
FUNDICIÓN DE ALUMINIO CON CARBÓN VEGETAL (PRIMERA EXPERIENCIA)
Por Ing. Matías H. Paea
Enero 5, 2023
Luego de muchos años de procrastinar este proyecto, me di a la tarea de fundir aluminio. Ya había hecho el horno hace un par de años con un depósito de gas R134A, empleado en acondicionadores de aire. Le corté la tapa, le puse bisagra, le soldé un caño a la tapa, por la que saldría el gas cliente, le soldé un caño en el lateral para la entrada tangencial de aire. Por dentro lo revestí de una mezcla de 1 parte de yeso, 1 parte de arena y 0,8 partes de agua. Antes de llenar con la mezcla coloqué un balde por dentro para hacer el espacio donde alojar el crisol. Este último lo hice de un pedazo de caño que tenía, de unos 90mm de diámetro y unos 20cm de profundidad. Me hice un par de herramientas, como una pinza que me permitía extraer el crisol y una cuchara plana para remover la escoria.
De hecho, debo sincerarme y decir que en realidad es la segunda experiencia. La primera fue cuando construí el crisol, sin embargo, por entonces intenté fundir empleando gas envasado, es decir, propano/butano. Por entonces, y luego de 20 minutos con la llama encendida concluí el costo de fundir metales era extremadamente oneroso, por lo que desistí en mis intentos.
Luego de esto visité a un amigo, el Sr. Diego Cabrera cuya metalúrgica se ubica en el Parque Industrial de Concepción. Él produce maquinarias para frigoríficos y una de las tantas cosas que fabrica son las piezas de aluminio que emplea en sus propias máquinas. Él posee un horno eléctrico, y nuevamente concluí que el costo del un equipo de estas características, tanto en capital como operativo, era demasiado oneroso.
Finalmente, di con varios videos en YouTube donde se realizaba la fundición de metales empleando carbón vegetal, por lo que volví nuevamente al ruedo. Debo decir que una gran inspiración son los videos de gente hindú trabajando, haciendo grandes trabajos de fundición, tornería forja, hojalatería, en fin, PRODUCIENDO, AGREGANDO VALOR, con muy pocos recursos.
Compré un soplador de aire eléctrico, de los empleados para soplas las hojas de las veredas en inverno que pagué $6500 (USD 35, dólar venta Banco Nación). Luego me dirigí la despensa MYB donde compré 3Kg de carbón vegetal por $410 (USD 2,20). En el fondo del horno coloqué el carbón y lo encendí con un pedazo de carbón. Luego puse el soplador, pero por inexperiencia lo puse muy fuerte y demasiado cerca y gran parte del carbón salió volando. Descubrí entonces que la cantidad de aire requerida es pequeña, tanto como para tener que retirar la boca del soplador unos 30cm de la entrada de aire y poner el soplador al mínimo.
Luego coloqué aluminio dentro del crisol. Eran unas paletas rotas de una turbina de refrigeración de un tractor Deutz. No lo pesé, pero calculo que fueron poco más de 300g.
El proceso se extendió durante unos 20 a 25 minutos, tiempo en el que aluminio se derritió completamente. Acto seguido vertí el contenido en una lata de duraznos que tenía y obtuve un medallón de unos 100mm de diámetro y unos 15mm de alto.
Debo decir que el proceso me sorprendió por su bajo costo y rapidez. Por otro lado, se aprendió mucho en el proceso. Sorprendió también la gran formación de escoria debido a la suciedad y óxido del crisol, lo mismo por parte de las piezas de aluminio.
Por Ing. Matías H. Paea
Enero 5, 2023
Luego de muchos años de procrastinar este proyecto, me di a la tarea de fundir aluminio. Ya había hecho el horno hace un par de años con un depósito de gas R134A, empleado en acondicionadores de aire. Le corté la tapa, le puse bisagra, le soldé un caño a la tapa, por la que saldría el gas cliente, le soldé un caño en el lateral para la entrada tangencial de aire. Por dentro lo revestí de una mezcla de 1 parte de yeso, 1 parte de arena y 0,8 partes de agua. Antes de llenar con la mezcla coloqué un balde por dentro para hacer el espacio donde alojar el crisol. Este último lo hice de un pedazo de caño que tenía, de unos 90mm de diámetro y unos 20cm de profundidad. Me hice un par de herramientas, como una pinza que me permitía extraer el crisol y una cuchara plana para remover la escoria.
De hecho, debo sincerarme y decir que en realidad es la segunda experiencia. La primera fue cuando construí el crisol, sin embargo, por entonces intenté fundir empleando gas envasado, es decir, propano/butano. Por entonces, y luego de 20 minutos con la llama encendida concluí el costo de fundir metales era extremadamente oneroso, por lo que desistí en mis intentos.
Luego de esto visité a un amigo, el Sr. Diego Cabrera cuya metalúrgica se ubica en el Parque Industrial de Concepción. Él produce maquinarias para frigoríficos y una de las tantas cosas que fabrica son las piezas de aluminio que emplea en sus propias máquinas. Él posee un horno eléctrico, y nuevamente concluí que el costo del un equipo de estas características, tanto en capital como operativo, era demasiado oneroso.
Finalmente, di con varios videos en YouTube donde se realizaba la fundición de metales empleando carbón vegetal, por lo que volví nuevamente al ruedo. Debo decir que una gran inspiración son los videos de gente hindú trabajando, haciendo grandes trabajos de fundición, tornería forja, hojalatería, en fin, PRODUCIENDO, AGREGANDO VALOR, con muy pocos recursos.
Compré un soplador de aire eléctrico, de los empleados para soplas las hojas de las veredas en inverno que pagué $6500 (USD 35, dólar venta Banco Nación). Luego me dirigí la despensa MYB donde compré 3Kg de carbón vegetal por $410 (USD 2,20). En el fondo del horno coloqué el carbón y lo encendí con un pedazo de carbón. Luego puse el soplador, pero por inexperiencia lo puse muy fuerte y demasiado cerca y gran parte del carbón salió volando. Descubrí entonces que la cantidad de aire requerida es pequeña, tanto como para tener que retirar la boca del soplador unos 30cm de la entrada de aire y poner el soplador al mínimo.
Luego coloqué aluminio dentro del crisol. Eran unas paletas rotas de una turbina de refrigeración de un tractor Deutz. No lo pesé, pero calculo que fueron poco más de 300g.
El proceso se extendió durante unos 20 a 25 minutos, tiempo en el que aluminio se derritió completamente. Acto seguido vertí el contenido en una lata de duraznos que tenía y obtuve un medallón de unos 100mm de diámetro y unos 15mm de alto.
Debo decir que el proceso me sorprendió por su bajo costo y rapidez. Por otro lado, se aprendió mucho en el proceso. Sorprendió también la gran formación de escoria debido a la suciedad y óxido del crisol, lo mismo por parte de las piezas de aluminio.
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| Hornito hecho con garrafa de gas R134A de refrigeración |
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