El 23 de diciembre, casi como regalo de navidad, finalmente volvió a la vida.
Tras un mes de arduo trabajo, que comenzó un viernes, cuando Ariel me dijo ─ Tengo un trabajito para vos. Era viernes justamente ¿qué tan difícil podía ser?
Hacía meses el torno principal y el favorito de Ariel, el ZMM Sliven se hallaba descompuesto. Una falla en la bomba de lubricación condujo a la destrucción del embrague y el torno quedó inutilizable.
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| Torno ZMM SLIVEN |
En primer lugar, Diego Cabrera se puso en campaña para conseguir un embrague, y tras varias semanas de búsqueda, no halló uno igual; en su lugar, encontró uno "parecido", pero ese "parecido" demandaba una larga tarea de adaptación dentro del sistema de engranajes.
En primer lugar, se realizó un relevamiento completo del recinto donde se alojan los engranajes, y del árbol completo original. Luego se modelizó el embrague alternativo, y a nivel software se trazaron las modificaciones requeridas a cada una de las piezas. También se diseñaron otras que permitieran el acople y se determinó la manera más óptima de vincular ambas (nuevas y existentes). Resultó un trabajo de relojería prácticamente, pues se trata de una compleja caja de cambios.
Piezas como horquilla patines, pistas, freno, eje, sistema de lubricación interno del embrague, debió ser rediseñado.
Luego vendría la etapa 2 del proceso de adaptación. Resulta que la bomba de aceite resultaba irrecuperable, y aunque se sigue fabricando en Bulgaria, su país de origen, optamos por una solución criolla, poco peculiar y más rápida, adaptar una bomba hidráulica a engranajes, comercialmente disponible como bomba de lubricación.
No parece una tarea compleja, hasta que se examina el caso en profundidad, pues la bomba es especial. Esta bomba recibe por eje la potencia que llega desde el embrague, y por el mismo eje, y a través de un orificio de 4mm, le retorna aceite al embrague, para permitir su lubricación interna. Además, la bomba a la salida cuenta con un manifold que distribuye aceite a los distintos componentes del torno: a las dos bancadas, al testigo de aceite en circulación, y un baño a la parte superior del embrague.
Se consiguió una bomba a engranajes de similares características y comenzó el proceso de modelado para adaptarla al espacio disponible. A través de un sistema de buje flotante se consiguió retornar el aceite por dentro del eje hasta el embrague.
Un gra trabajo en equipo con el personal de MCH, destacándose a Diego, Ariel, Roberto y Brian.
Se adjuntas imágenes y videos del proceso.
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